Una planta de galvanización en caliente nos pidió colaboración para reducir sus consumos de zinc, que eran bastante altos. Los benchmarking establecidos en el sector para este sector suelen ser muy dispares por la gran diversidad de materiales distintos que se galvanizan, en cuanto a pesos, tamaños, formas y espesores. Pero, aun así, se asume que si la planta muestra un consumo por encima de 5,0% en la toma de zinc, entonces tiene opciones para mejorar.
La planta de la que hablamos presentaba los siguientes números iniciales en el momento de realizar la auditoría de producción:
- Producción: 1.140 toneladas/mes
- Inmersiones por hora: 1,7
- Eficiencia: 23%
- Productividad Kg/p/h: 54,8
- Consumo zinc: 57,5 Kg/toneladas
- Generación escoria: 7,4 Kg/toneladas
- Generación tierras: 13,4 Kg/toneladas
- Consumo clorhídrico: 23,2 Kg/toneladas
- No conformidades: 1,19% (el 6% de ellas, externas o de cliente)
Efectuamos en la planta una implantación completa de metodologías Lean Manufacturing, como viene descrito en nuestro Lean Galvanizing™, pero también del tipo Six Sigma orientado a dos proyectos: reducción de consumos (la toma de zinc estaba en casi el 7%); reducción de no conformidades, para las que la planta presentaba un nivel sigma de 3,76.
Mediante VSM evaluamos que, en modo general, la planta presentaba un Lead Time de 4,43 horas, sin contar el tiempo de almacenaje en «blanco». Este tiempo promedio se distribuía de manera muy irregular por las distintas familias de material que recibía, de entre 1,9 horas para el material pesado a 5,3 horas para el laminado e incluso más de 52 horas para el material que se centrifugaba. La planta trabajaba a tres turnos y no era capaz de responder con ellos a la demanda del mercado.
Nuestro conocimiento exhaustivo de los procesos de galvanización y el uso de metodologías Kanban-Heijunka permitió mejorar drásticamente los tiempos de montaje, decapado y repasado. El Lead Time pasó a ser de 2,72 horas: un 38,5% menos. En lugar de 1,7 inmersiones horarias, pasó a realizar 3,3. Casi el doble.
Las mejores prácticas del galvanizado, bien aplicadas, junto con un control estadístico minucioso del proceso, logró dos efectos beneficiosos al mismo tiempo: por una parte, reducir las no conformidades al 0,28% (equivalente a un nivel sigma de 4,3); por la otra, reducir la toma de zinc en un 3,6% y la producción de escoria y tierras en un 26%.
Con estas mejoras, los números finales de la planta fueron los siguientes:
- Producción: 1.780 toneladas/mes
- Inmersiones por hora: 3,3
- Eficiencia: 36%
- Productividad Kg/p/h: 58,7
- Consumo zinc: 55,4 Kg/toneladas
- Generación escoria: 4,9 Kg/toneladas
- Generación tierras: 10,4 Kg/toneladas
- Consumo clorhídrico: 20,5 Kg/toneladas
- No conformidades: 0,28% (ninguna externa o de cliente)
¿Lo traducimos a dinero? Las mejoras en consumos supusieron un ahorro anual de 250.000 dólares y el aumento de productividad se tradujo en capacidad suficiente para realizar 2 millones de dólares anuales más, o lo que es lo mismo, una posibilidad de incrementar su cuota de mercado un 40% manteniendo o incluso bajando precios.