{"id":1563,"date":"2020-04-29T18:21:00","date_gmt":"2020-04-29T17:21:00","guid":{"rendered":"https:\/\/lssq-consulting.com\/?p=1563"},"modified":"2020-04-30T14:59:08","modified_gmt":"2020-04-30T13:59:08","slug":"reduccion-de-la-variabilidad-en-una-empresa-de-alimentacion","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/lssq-consulting.com\/en\/reduccion-de-la-variabilidad-en-una-empresa-de-alimentacion\/","title":{"rendered":"Reducci\u00f3n de la variabilidad en una empresa de alimentaci\u00f3n"},"content":{"rendered":"

Una gran empresa espa\u00f1ola del sector de la alimentaci\u00f3n detect\u00f3, en una de sus l\u00edneas productivas, la oportunidad de reducir la variabilidad del peso neto del embalado de los productos que fabricaba. La soluci\u00f3n a este problema no pod\u00eda considerarse evidente dada la complejidad del proceso de manufactura. Se trataba de un proyecto Six Sigma casi evidente abordable con metodolog\u00eda DMAIC<\/strong>.<\/p>\n

En la D<\/strong>efinici\u00f3n del proyecto se consider\u00f3 la especificaci\u00f3n del peso neto de los paquetes producidos, considerado como variable cr\u00edtica<\/em>. Igualmente se procedi\u00f3 a dibujar el mapa de proceso, consistente en cinco fases: preparaci\u00f3n de la masa, laminaci\u00f3n, horneado, enfriado y envasado. El problema se detectaba en la \u00faltima fase: unas veces los paquetes finales iban con menor peso del debido (500 g, con m\u00ednimo legal de 490 g), lo que obligaba a reprocesar con la consiguiente p\u00e9rdida de capacidad en la l\u00ednea; otras con exceso de peso, originando p\u00e9rdidas econ\u00f3micas porque el precio de venta es ajustado de acuerdo al peso neto publicitado.<\/p>\n

Se recogi\u00f3 datos de los sistemas de pesaje de la l\u00ednea de fabricaci\u00f3n, obteni\u00e9ndose que el peso promedio era 505,5 g y una desviaci\u00f3n est\u00e1ndar de 7,83 g. Estos datos responden a la siguiente gr\u00e1fica:<\/p>\n

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La parte sombreada de azul representa el producto conforme. De aqu\u00ed se deduce que el principal problema al que se enfrentaba la l\u00ednea era a la alta probabilidad de exceso de peso neto, siendo el reprocesado de producto rechazado de menor consideraci\u00f3n. Ambas, no obstante, supon\u00edan unos 60.000 EUR de p\u00e9rdidas anuales.<\/p>\n

Como objetivo se fij\u00f3 reducir en un 30% las p\u00e9rdidas por rechazo (estrechando la curva) y posteriormente desplazar el promedio hacia la derecha para reducir las p\u00e9rdidas por exceso de peso neto. Los agentes participantes fueron designados a partir del SIPOC del proyecto.<\/p>\n

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En la etapa de M<\/strong>edici\u00f3n, se determinaron los par\u00e1metros de control a partir del gr\u00e1fico Ishikawa:<\/p>\n

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Sin embargo, eran demasiados par\u00e1metros como para efectuar mediciones en todos ellos. Se deb\u00eda ponderar su importancia relativa y as\u00ed se hizo en una de las reuniones del equipo de trabajo con los responsables. Estos correspondieron con las etapas de fabricaci\u00f3n del producto, junto con los est\u00e1ndares empleados y la f\u00f3rmula culinaria:<\/p>\n

\"\" En todas las etapas del proceso de fabricaci\u00f3n se determinaron los par\u00e1metros cr\u00edticos y se procedi\u00f3 a efectuar mediciones de todos ellos.<\/p>\n